Sementert karbid er et pulvermetallurgisk produkt sintret i en vakuumovn eller en hydrogenreduksjonsovn med kobolt, nikkel og molybden som hovedkomponenten i wolframkarbid i mikronstørrelse pulver av ildfast metall med høy hardhet.Sintring er et svært kritisk trinn i sementert karbid.Den såkalte sintringen går ut på å varme opp pulveret til en viss temperatur, holde det i en viss tid og deretter kjøle det ned for å få et materiale med de nødvendige egenskapene.Sintringsprosessen av sementert karbid er svært komplisert, og det er lett å produsere sintret avfall hvis du ikke er forsiktig.I dag vil Chuangrui Xiaobian dele med deg det vanlige sintrede avfallet og årsakene.
1. Karbidsintret avfall er det første som skrelles
Det vil si at overflaten av hardmetallet passerer gjennom sprekker på kantene, skjell eller sprekker, og i alvorlige tilfeller små tynne skinn som fiskeskjell, sprekker og til og med pulverisering.Avskallingen er hovedsakelig på grunn av kontakteffekten av kobolt i kompakten, slik at den karbonholdige gassen bryter ned fritt karbon i den, noe som resulterer i en reduksjon i den lokale styrken til kompakten, noe som resulterer i avskalling.
2. Det nest vanligste sintrede karbidavfallet er hull
Porer over 40 mikron kalles porer.Faktorer som kan forårsake blemmer kan danne porer.I tillegg, når det er urenheter i det sintrede legemet som ikke blir fuktet av det smeltede metallet, slik som store porer som "upresset", eller det sintrede legemet har alvorlig fast fase og segregeringen av væskefasen kan danne porer.
3. Det tredje vanligste sintrede avfallsproduktet av hardmetall er blister
Det er hull i de sementerte karbidlegeringsproduktene, og konvekse buede overflater vises på overflaten av de tilsvarende delene.Dette fenomenet kalles blemmer.Hovedårsaken til blemmer er at den sintrede kroppen har relativt konsentrert gass.Det er vanligvis to typer: den ene er at luften samler seg i den sintrede kroppen, og under sintringskrympingsprosessen beveger luften seg fra innsiden til overflaten.Hvis det er urenheter av en viss størrelse i den sintrede kroppen, som legeringsrester, jernrester og koboltrester, vil luften konsentrere seg her.Etter at det sintrede legemet vises i en flytende fase og er fortettet, kan ikke luften slippes ut.Det dannes blemmer på de minste flatene.
Den andre er at det er en kjemisk reaksjon som genererer en stor mengde gass i den sintrede kroppen.Når det er noen oksider i den sintrede kroppen, reduseres de etter at væskefasen ser ut til å generere gass, noe som vil få produktet til å boble;WC-CO-legeringer er vanligvis sammensatt av forårsaket av agglomerering av oksider i blandingen.
4. Det er også ujevn organisering: blanding
5, og så er det deformasjon
Den uregelmessige formendringen til den sintrede kroppen kalles deformasjon.Hovedårsakene til deformasjonen er som følger: tetthetsfordelingen til kompaktene er ikke jevn, fordi tettheten til den ferdige legeringen er den samme;det sintrede legemet er sterkt mangel på karbon lokalt, fordi mangelen på karbon reduserer væskefasen relativt;båtlastingen er urimelig;bakplaten er ujevn.
6. Svart hjerte
Det løse området på legeringsbruddflaten kalles svart senter.Hovedårsaker: for lavt karboninnhold og upassende høyt karboninnhold.Alle faktorer som påvirker karboninnholdet i den sintrede kroppen vil påvirke dannelsen av svarte hjerter.
7. Sprekker er også et vanlig fenomen i sintrede avfallsprodukter av hardmetall
Kompresjonssprekker: Fordi trykkavslappingen ikke vises umiddelbart når briketten tørkes, er den elastiske gjenvinningen raskere under sintring.Oksidasjonssprekker: Fordi briketten er delvis oksidert når den er tørr, er den termiske ekspansjonen til den oksiderte delen forskjellig fra den til den uoksiderte delen.
8. Overbrenning
Når sintringstemperaturen er for høy eller holdetiden er for lang, vil produktet bli overbrent.Overforbrenningen av produktet gjør kornene tykkere, porene øker, og legeringsegenskapene reduseres betydelig.Den metalliske glansen til underfyrte produkter er ikke åpenbar, og den må bare fyres på nytt.
Innleggstid: 31. mai 2023